Durrieu: “San Isidro necesita mejorar el servicio de recolección y reciclado de residuos”

San Isidro genera, por habitante, 1,9 kilos diarios de basura que manda al relleno sanitario que administra la Coordinación Ecológica Metropolitana Sociedad del Estado (CEAMSE). Superó a la Ciudad de Buenos Aires como el principal generador de basura per cápita de la Argentina, según un artículo que publicó hoy el diario La Nación.

Desde el massismo salieron a pedir que San Isidro emprenda acciones más enérgicas para reducir la  cantidad de basura que se genera en el distrito. “Existe una iniciativa muy menor llamada San Isidro Recicla que no alcanza para reducir la cantidad de basura, ni brinda información sobre qué hacen con el cartón y el plástico que separan los vecinos y tampoco  contempla el reciclaje de vidrio ni de residuos orgánicos. Tampoco existe una iniciativa oficial para reducir los desechos electrónicos.  Lo positivo es que contamos con una comunidad que ayuda y participa cuando es convocada e informada”, dijo la concejal Marcela Durrieu.

De acuerdo a declaraciones del intendente Posse al diario La Nación el aumento en la generación de basura se debe a las tareas de poda que realiza la Municipalidad de San Isidro que producen “casi el 20% del total de los residuos”. Esto no explica cómo se conforma el 80% restante.

Por otro lado, la Municipalidad de San Isidro deposita una parte de las ramas y los restos de poda en el CEAMSE y el resto lo arroja en un basural a cielo abierto en el Bajo Boulogne junto con restos de escombros y basura domiciliaria sin ningún control ambiental. “Está documentado y cualquiera que pase por el lugar lo puede constatar. Se ve desde la Panamericana y Camino del Buen Ayre, hace unos meses se generó un incendio que llenó de humo toda la zona”, contó Durrieu, quien el año pasado presentó un proyecto de ordenanza denominado “Reduce, Reutiliza, Recicla” y presentó una denuncia ante el Organismo Provincial para el Desarrollo Sostenible (OPDS) sobre el crematorio, el depósito fiscal de automóviles y el basural a cielo abierto, tres focos infecciosos ubicados en el Bajo Boulogne.

La concejal massista explicó el alcance de su proyecto de ordenanza, que busca establecer un conjunto de pautas, principios, obligaciones y responsabilidades para la gestión integral de los residuos sólidos urbanos que se generen en el ámbito territorial del Municipio de San Isidro,  a través de medidas orientadas a la reducción en la generación de residuos, la separación selectiva, la recuperación y el reciclado.

“San Isidro carece de un sistema de gestión de residuos sólidos urbanos que promueva la reducción progresiva del volumen de residuos dispuestos en rellenos sanitarios, y la erradicación de basurales a cielo abierto, basurales informales, y vertederos del municipio, que tiene que empezar a tratar responsablemente la basura que se genera en el distrito. San Isidro necesita mejorar el servicio de recolección y reciclado de residuos”, detalló la legisladora.  El proyecto chocó con la resistencia de los concejales oficialistas.

Quien también se pronunció al respecto fue el senador Sebastián Galmarini: “Lamentablemente al possismo no le interesó debatirlo y mucho menos aprobarlo. Es el fiel reflejo de una gestión oxidada y agotada que se quedó en los ochenta. Posse nunca se enteró de la agenda del siglo XXI, ya no alcanza con que el intendente haga barrer las calles o que mande al camión de la basura, que en muchos lugares del distrito tampoco lo hace”.

Enseñanzas de la Bolsa de Subproductos de Cataluña

(fuente residuos profesional) En los últimos diez años, la Bolsa de Subproductos de Catalunya ha permitido el aprovechamiento como materias primas de los residuos industriales generados en los procesos productivos de las empresas.

Celebrada en Barcelona la décima jornada sobre gestión de residuos como subproductos
Un momento de la jornada sobre gestión de residuos como subproductos

La Agencia de Residuos de Catalunya (ARC) y el Consejo de Cámaras de Catalunya organizaron ayer en Barcelona la décima jornada de gestión de los residuos como subproductos, un punto de encuentro entre las empresas productoras de residuos y que quieren gestionarlos como subproductos, y aquellas que ven una oportunidad para incorporarlos en sus procesos productivos.

En estos diez años, un total de 3.005.061, toneladas de residuos industriales se han gestionado como subproductos, lo que representa que cada año una media del 6,4% de los residuos industriales han recibido esta vía de gestión.

La gestión de los residuos como subproductos conlleva también una prevención en la generación y significativos ahorros económicosasociados a su gestión a través de operaciones de eliminación en depósitos controlados, incineradoras o plantas de tratamiento fisicoquímico.

Actualmente, más de 3.000 empresas están inscritas en la Bolsa de Subproductos de Catalunya, un servicio gratuito que tiene como objetivos potenciar el máximo aprovechamiento de los residuos, promover el reciclaje y proporcionar a las empresas una herramienta para reducir costes y mejorar su competitividad.

Con esta finalidad, la Bolsa gestiona una base de datos de empresas inscritas que ofrecen o demandan residuos para introducirlos en procesos productivos como materias primas, abaratando su adquisición y reduciendo los costes de gestión. Se calcula que esta Bolsa genera unos mil contactos anuales.

En el marco del nuevo Programa de Prevención y Gestión de Residuos y Recursos 2013-2020 (PRECAT), uno de los objetivo estratégicos pone precisamente el foco en incrementar la valorización del conjunto de residuos, particularmente la valorización material, desde una óptica de la economía circular y baja en carbono. Por tanto, continuar potenciando la vía del subproducto constituirá una de las acciones de la ARC durante los próximos años.

Finalmente, durante la jornada se informó a los participantes del cambio de denominación de subproductos a subrecursos. La modificación viene dada por la regulación estatal, la Ley 22/2011 de residuos y suelos contaminados.

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Científicos del CONICET elaboran ladrillos de residuos plásticos

(REsiduos Profesional) Investigadores argentinos han sustituido la arena habitualmente utilizada para fabricar ladrillos por PET triturado, obteniendo un producto más liviano y con mayor capacidad de aislamiento térmico.

Los ladrillos producidos con PET son más livianos que los convencionales
Ladrillos producidos a partir de residuos plásticos. Foto: CONICET

Los envases plásticos no retornables son uno de los residuos que más genera la sociedad moderna, y su gestión inadecuada representa un problema ambiental, ya que pueden tardar hasta 500 años en degradarse. Es por ello que el sector del reciclaje se afana en recuperar y reciclar estos residuos de la forma más eficiente y sostenible posible.

Así, hoy día estos residuos plásticos son gestionados en plantas de tratamiento donde se reciclan para su aprovechamiento como materias primas para la fabricación de diversos tipos de productos.

En este sentido, la investigadora argentina Rosana Gaggino, que desarrolla su labor en el Centro Experimental de la Vivienda Económica del CONICET, ha desarrollado junto a su equipo de colaboradores un proceso para usar los plásticos reciclados en la elaboración de elementos constructivos, en este caso ladrillos de polietileno-tereftalato (PET).

“Usamos PET procedente de envases descartables de bebidas y cemento pórtland como ligante, más un aditivo químico que mejora la adherencia de las partículas plásticas al cemento”, detalla Gaggino.

La investigadora explica que el proceso se lleva a cabo triturando los plásticos con un molino; luego en una hormigonera común se hace una mezcla con el cemento pórtland y el aditivo, que posteriormente se coloca en una prensa manual que da forma a los ladrillos. “El proceso es simple porque es como hacer bloques de cemento y arena, sólo que se remplaza la arena por las partículas de plástico PET”, asegura.

Entre las ventajas técnicas de estos ladrillos se puede mencionar que tienen una capacidad de aislamiento térmico cinco veces superior a los convencionales de tierra, y además son más ligeros. “Un ladrillo de PET pesa 1,4 kg, mientras que el de tierra pesa aproximadamente un kilo más”, dice Gaggino.

Por otra parte, la investigadora agrega que los cimientos de una vivienda construida con estos ladrillos son menores, ya que la vivienda en general es más liviana, y además, al tener mayor aislamiento térmico, se pueden construir muros de menor espesor. “En vez de hacer paredes de 30 cm se pueden hacer de 15”, asegura.

Además, los estudios realizados indican que los ladrillos de PET y cemento tienen buena resistencia al fuego, ya que los resultados del Ensayo de Propagación de la Llama lo clasifican como material Clase RE 2: material combustible de muy baja propagación de llama.

En la actualidad, estos componentes constructivos se utilizan para cerramientos y no con finalidad estructural, por lo que se está trabajando en la modificación de la superficie del PET para aumentar la compatibilidad con el cemento, mediante la adición de productos químicos o cambios en el proceso de producción, y mejorar así las propiedades mecánicas de los componentes.

Gaggino hace hincapié en que un ladrillo de PET se hace con 20 botellas desechadas, lo que resalta la importancia ambiental del proyecto, ya que además de obtener un producto más sostenible, se aprovecha un residuo que las ciudades generan por miles de toneladas

Goldcorp es incluido en el indice global de sustentabilidad de Nasdaq

VANCOUVER, 17 de mayo del 2015.- CNW/ – GOLDCORP INC. (TSX:G, NYSE: GG) anunció el día de hoy que, por segunda vez consecutiva, ha sido incluido en el ranking semi anual de NASDAQ OMX CRD sobre Sustentabilidad a nivel Global. Esta lista menciona a Goldcorp como una de las 100 principales compañías en el mundo por sus reportes en sustentabilidad y desempeño.
Goldcorp fue reconocido por tomar liderazgo en el asunto al hacer pública su huella de carbono, uso de energía, consumo de agua, desperdicio peligroso y no peligroso, índice de seguridad de empleados, diversidad de la fuerza laboral, composición administrativa e inversión en comunidades.

“Nos enorgullece una vez más ser reconocidos como un líder global en nuestras prácticas de sustentabilidad en el negocio” dijo Chuck Jeannes, Presidente y CEO de Goldcorp. “Este ranking destaca el compromiso de Goldcorp por la minería responsable y por crear valor sustentable para todos nuestros accionistas. Apreciamos ser formalmente reconocidos por organizaciones externas porque nos da retroalimentación sobre nuestros programas cumpliendo las metas que hemos establecido para nuestras operaciones a nivel mundial y nuestra estrategia se mantiene alineada con las preocupaciones de nuestros accionistas”

“Hemos tomado importantes pasos para mejorar la transparencia en nuestra forma de reportar, tal como unir nuestro desempeño operativo con nuestra visión estratégica y metas, es gratificante ver que esos esfuerzos han sido reconocidos” dijo Brent Bergeron, Vicepresidente Ejecutivo de Asuntos Corporativos y Sustentabilidad en Goldcorp.

El Índice Global de Sustentabilidad de NASDAQ OMX CRD es un índice de equidades que sirve como referencia para acciones de compañías que toman liderazgo en el desempeño de reportes de sustentabilidad y que cotizan en los principales mercados de bolsa de Estados Unidos. El índice es evaluado de forma semi anual en mayo y noviembre. Para más información acerca del Índice Global de Sustentabilidad

NASDAQ OMX CRD, incluyendo detalles sobre el proceso de selección, visitehttps://indexes.nasdaqomx.com/

Más información sobre el desempeñó social, ambiental y económico de Goldcorp, puede ser encontrada en el reporte anual de sustentabilidad de la compañía.

El reporte es publicado como parte de las obligaciones de la compañía como miembro del Consejo Internacional de Minería y Metales y de acuerdo con sus compromisos bajo los Principios Voluntarios de Seguridad y de Derechos Humanos de las Naciones Unidas

Sobre Goldcorp.     

En el mundo Goldcorp cuenta con una plantilla laboral de 17 mil empleados repartidos en 10 minas en operación. Goldcorp es una de las empresas más importantes con crecimiento sostenible en el mundo. En 2013 produjo 2.87 millones de onzas de oro. www.goldcorp.com

Tanzania Likely to Become Next Major Producer of ‘Rare Earth’

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Having played host to one of the earliest gold mines in the country, a small dusty town in Mbeya Region is poised to become a significant producer of rare earth elements.

Some 189 kilometres from the district centre in Chunya, to the east of the Lake Rukwa, on the edge of the East African Rift Valley, there lies one of the largest and highest grade rare earth deposits in the world. Rare earth is a mineral that contains more rare earth elements as major metal components.

It consists of 17 elements on the periodic table, including 15 elements beginning with atomic number 57 (lanthanum) and extending through number 71 (lutetium), as well as two other elements having similar properties (yttrium and scandium). These are referred to as “rare” because although relatively abundant in total quantity, they appear in low concentrations in the earth’s crust and extraction and processing is both difficult and costly.

According to a study conducted in 2013 by Marc Humphries, a Specialist in Energy Policy based in United States, rare earth elements share many similar properties, which is why they occur together in geological deposits. The 17 rare earth elements (REEs) are found in all rare earth element deposits but their distribution and concentrations vary.

They are referred to as “rare” because it is not common to find them in commercially viable concentrations. According to Eng Donald Mremi, the Resident Mines Officer in Chunya, “China is the largest producer of the rare earth minerals in the world. China has the largest deposits of the elements.

This has enabled her to become the superpower in production of the electronic utensils.” His views are supported by a report titled “Dominating the World, China and the Rare Earth Industry” from the National Institute of the Advanced Studies in Bangalore, India.

Their 2013 report explains that, “More recently China has established a dominant position in the global Rare Earths Industry. “It effectively controls the entire global supply chain in Rare Earths. This control extends all the way from mining to the production of key intermediate products such as magnets.

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Source: AllAfrica

Cemento y la Economía Circular

En el año de su décimo aniversario, Fundación CEMA ha elaborado un video que pone en valor el cambio experimentado por la industria cementera en la última década, situando la sostenibilidad como nuestro eje común de trabajo. Descubre el video en nuestro canal de Youtube… y compártelo si te gusta https://youtu.be/IjfpXmWTNYc

Dow incluye la economía circular entre sus objetivos estratégicos

(ComunicaRSE) Dow anunció que está desarrollando un conjunto estratégico de compromisos destinados a redefinir el papel de la empresa en la sociedad. Los Objetivos de Sostenibilidad 2025 de Dow proponen compromisos de sostenibilidad con foco en la innovación en productos, huella ambiental, economía circular y eficiencia en las operaciones.

Los Objetivos de Sostenibilidad 2025 de DOW son los siguientes:

Objetivo 1: Liderando la Huella Ambiental: Dow participará en 100 diálogos significativos con el sector público y privado y establecerá 10 nuevas colaboraciones. El plan inicial se publicará a fin del 2017.

Objetivo 2: Innovaciones revolucionarias: En 2025, la cartera de productos de Dow buscará un séxtuple impacto neto positivo sobre el desarrollo sostenible. Los productos de Dow compensarán tres veces más dióxido de carbono de lo que emiten a través de su ciclo de vida y ahorrarán tres veces más energía de la que consumen todo su ciclo de vida.

Objetivo 3: Promover una economía circular: En 2025, Dow trabajará con otros líderes de la industria para entregar seis grandes proyectos que faciliten la transición del mundo hacia una economía circular.

Objetivo 4: Valorar la Naturaleza: Dow generará mil millones dólares para el año 2025 en forma de ahorro de costes o nuevo flujo de caja, medida por el valor presente neto, una medida de los flujos de efectivo futuros descontados hasta nuestros días.

Objetivo 5: Confianza en la Tecnología Química: En 2025, Dow trabajará para desarrollar nuevas capacidades de modelado predictivo de vanguardia e integrarlos en un 100 por ciento de sus nuevas evaluaciones de productos. También mejorarán el entendimiento del potencial de la química y desarrollarán e implementarán nuevas capacidades de modelado predictivo.

Objetivo 6: Involucrar a los empleados: En 2025, los empleados de Dow en todo el mundo van a aplicar sus talentos para impactar positivamente las vidas de mil millones de personas. Se proyectan 600.000 horas de voluntariado para apoyar a los estudiantes y maestros en ciencias, tecnología, ingeniería y matemáticas (STEM) y 700 proyectos de sostenibilidad en todo el mundo.

Objetivo 7: Rendimiento líder en el mundo de Operaciones: En 2025, Dow reducirá su intensidad en consumo de agua dulce en los sitios estresados y la intensidad de su huella de los residuos en un 20 por ciento. También obtendrá 400 megavatios de su demanda de energía procedente de fuentes renovables.

El primer conjunto de objetivos de Sustentabilidad fue establecido por Dow en 1995 y estuvo centrado en la reducción de la huella de carbono de la compañía. Una década más tarde, la compañía cambió el enfoque para abordar lo social, así como los retos medioambientales. Por ejemplo, Dow se asoció con Unilever para crear un jabón asequible para mejorar la higiene personal de grupos vulnerables en la India y prevenir la propagación de enfermedades infecciosas.

Recientemente, TheGuardian publicó un anuncio de Dow sobre un recorte en su fuerza laboral global en un 3% que representan aproximadamente 1.500 a 1.750 puestos por la venta del negocio de cloro. Además, su CEO, Andrew Liveris, fue denunciado por malversación de fondos de la empresa.

Las organizaciones ambientalistas como Greenpeace creen que los nuevos objetivos entran en contradicción con estos escándalos y cuestionan a la empresa por no asumir la responsabilidad de una de las peores pérdidas de gas en la historia, en la que murieron miles de personas en una planta química propiedad de Union Carbide en Bhopal, India, en 1984. Dow, tomó posesión de la Unión Carbide en 2001 y nunca dio respuestas ante este desastre.

Argentina: cae la fabricación de celulares y la oferta en el país es cada vez menor

 Cae la fabricación de celulares y la oferta en el país es cada vez menor
(El Cronista) “La canilla la abren cada tanto y eso complica las cosas”. La frase, hoy un clásico en el mundo industrial, se escucha cada vez más fuerte entre los fabricantes de equipos de telefonía celular.

Se refieren a la poca disponibilidad por parte del Gobierno para importar en general, aunque en este caso se refieren a las piezas con las que luego fabrican los celulares, lo que derriba el volumen de producción. Esto luego repercute en la oferta de equipos en la Argentina.

De acuerdo con un relevamiento elaborado por la consultora Carrier & Asociados, las restricciones provocaron que de Tierra del Fuego saliera durante el primer trimestre de este año un 48% menos de equipos que en igual lapso del año pasado, cayendo de los tres millones a los 1,6 millones en el período enero-marzo de 2015. Para cuando finalice el año se estima que esta tendencia a la baja se mantendrá, para cerrar 2015 con un 20% negativo respecto de 2014.

Desde las empresas fabricantes de celulares sostienen que esta situación “no es grave”, aunque sí advierten que “existe un faltante de algunos productos, tanto de equipamiento como de algunas piezas necesarias para realizar reparaciones”.

Los problemas se comenzaron a hacer más notorios en la última parte del año pasado y continúan en lo que va de 2015. Hoy la demanda de celulares es fuerte, pero lo cierto es que no siempre los clientes consiguen lo que pretenden. Esta situación puede variar entre las diferentes empresas ya que dependerá también de la suerte que tuvieron con las importaciones”, dijeron desde una de las empresas consultadas.

Tierra del Fuego es el destino desde que salen los ‘celulares nacionales’, y Newsan, Brighstar y Mirgor son algunas de las empresas que operan allí sus fábricas. Enrique Carrier, titular de Carrier & Asociados, también observa la caída en la producción, y destaca las consecuencias que esto genera en la oferta a nivel local.

“No son pocos los casos de las compañías que hoy cuentan con problemas de stock y esto se hace cada vez más notorio. Hay modelos que cuestan mucho conseguir y de hecho algunas operadoras no pueden ofrecer todos los modelos de las marcas”, explicó el especialista a El Cronista.

Por su parte, Diego Barbero,gerente general de Motorola Mobility Argentina, dijo que “no se puede generalizar para todos las empresas. Son múltiples los factores que pueden afectar al mercado de una u otra manera, y en períodos de tiempo particulares. Nuestro plan de trabajo, que contempla los diversos factores que hacen a un mercado, continúa en la misma línea de los últimos años de la compañía, ofreciendo opciones en todos los segmentos de precios”.

En medio de esto, la estrategia de los fabricantes pasa por aprovechar el cupo importador para montar preferentemente los equipos de gama alta. Carrier destaca el tema de los precios en particular, y resalta que crecen debido justamente a la falta de una oferta fuerte.

Incluso, puntualiza sobre la diferencia de precios que existe entre los teléfonos celulares en la Argentina y, por ejemplo, Estados Unidos. “Debido al mayor costo de los equipos nacionales se genera una brecha con aquellos adquiridos en el exterior. Cuando, por ejemplo, un equipo de alta gama en EE.UU. cuesta u$s 500, en la Argentina se vende a u$s 1700”, precisó el especialista.

Nueva planta para recuperar metales de plaquetas electrónicas

(Residuos Profesional)

El proyecto europeo NIREA diseñará una planta a escala industrial para recuperar el máximo valor de los residuos de las tarjetas de circuitos impresos de manera eficiente, empleando un proceso de recuperación de materiales innovador, amigable con el medio ambiente, de bajo coste y altamente flexible.

Las tarjetas de circuitos impresos son uno de los habituales componentes presentes en los residuos electrónicos
NIREA ha desarrollado un proceso ecoeficiente de reciclaje de tarjetas de circuitos impresos

Cada año aumenta el número de residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (RAEE) que se generan en el mundo y gran parte de estos desechos acaban en vertederos, donde el plomo y otros tóxicos que contienen contaminan suelos y aguas. Asimismo, los dispositivos electrónicos contienen componentes valiosos (oro, plata, aluminio o cobre) que cuando se extraen directamente de fuentes minerales primarias producen gran cantidad de residuos y consumen mucha energía, generando un gran impacto en el medio ambiente. Por todo ello, es de gran interés recuperar estos materiales y reintroducirlos al ciclo productivo.

Actualmente ya existen diferentes técnicas de reciclaje de residuos electrónicos, pero suelen ser de elevado coste, requieren altos consumos de energía y tienen una capacidad limitada para el tratamiento de algunos componentes de los RAEE, como las tarjetas de circuitos impresos.

En este contexto surge el proyecto europeo NIREA, que implementará un proceso innovador de recuperación de materiales exclusivamente mecánico, sin utilizar reactivos químicos ni tratamientos térmicos. Este modelo, desarrollado actualmente a pequeña escala (100 kg/día), tiene la ventaja de adaptarse a los diferentes metales que pueden estar presentes en la composición de los residuos a tratar, para así maximizar la recuperación de dichos materiales.

Con el fin de dar una solución sostenible y eficiente a las toneladas de residuos electrónicos que se generan anualmente, el proyecto NIREA –empleando una estrategia de ecodiseño orientada a “residuo cero”– escalará este proceso a nivel industrial y creará la primera planta piloto ecoeficiente con capacidad de tratamiento de hasta 5 t/día.

Financiada por la Comisión Europea dentro del VII Programa Marco, esta investigación, que finalizará a principios de 2016, cuenta con la participación de 4 socios: las empresas Bigarren Bizi (FR), IVEA (FR) y Bostlan (ES), y el Centro TecnológicoGAIKER-IK4.

La labor de GAIKER-IK4 dentro de esta investigación será estudiar el proceso de recuperación de los residuos de tarjetas de circuitos impresos, y crear la mejor configuración posible de cada canal de reciclaje desde una perspectiva global del ciclo de vida, para así minimizar el impacto ambiental de este innovador proceso. Por otro lado, la función de la empresa Bigarren Bizi, líder del proyecto, será la de proveedor tecnológico; IVEA se encargará de la caracterización analítica, y BOSTLAN buscará diferentes aplicaciones a los metales recuperad

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