LOS RESIDUOS PLÁSTICOS CAUSAN DAÑOS A LOS ECOSISTEMAS MARINOS POR VALOR DE 9.600 MILLONES DE EUROS

El Programa de Naciones Unidas para el Medio Ambiente cifra en más de 55.000 millones de euros el coste medioambiental global del uso del plástico en la industria de bienes de consumo, y llama a la acción para reducir, reutilizar, reciclar y rediseñar los productos fabricados con este material, en favor de una economía verde.

Aumenta la preocupación por la amenaza que los plásticos representan para la vida marina. Según dos informes dados a conocer durante la apertura de la primera Asamblea de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (UNEA), el coste financiero global a los ecosistemas marinos podría ser de 13.000 millones de dólares al año (unos 9.600 millones de euros).

La contaminación del entorno marino representa el mayor coste ambiental del plástico, y probablemente la cifra de 13.000 millones de dólares sea una estimación a la baja

La decimoprimera edición del Anuario del Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) se centra en diez asuntos emergentes señalados en informes previos de la última década, incluyendo los residuos plásticos en el océano. El Anuario 2014 del PNUMA proporciona información actualizada sobre cada tema e ideas para la acción. Otros de los asuntos abordados incluyen los impactos medioambientales de un exceso de nitrógeno, la contaminación del aire, la ciencia ciudadana y la acuicultura.

La Valoración de los Plásticos, un informe apoyado por el PNUMA y producido por el Proyecto Divulgativo del Plástico (PDP) y Trucost, aporta un caso práctico sobre la gestión y divulgación del uso del plástico en la industria de los bienes de consumo. El estudio revela que el coste de capital natural del uso de plástico en la industria de bienes de consumo es de 75.000 millones de dólares al año (más de 55.000 millones de euros), calculado como el impacto negativo de la contaminación al ecosistema marino o la contaminación del aire causada por la quema de plásticos.

El informe señala que más del 30% del coste de capital natural se debe a las emisiones de la extracción de materias primas y procesamiento. Sin embargo, dice que la contaminación del entorno marino representa el mayor coste y que probablemente la cifra de 13.000 millones de dólares sea una estimación a la baja.

REDUCIR, RECICLAR, REDISEÑAR

Los plásticos juegan indudablemente un papel crucial en la vida moderna, pero los impactos medioambientales del modo en que los usamos no pueden ser ignorados

“Los plásticos juegan indudablemente un papel crucial en la vida moderna, pero los impactos medioambientales del modo en que los usamos no pueden ser ignorados”, dijo Achim Steiner, subsecretario general de las Naciones Unidas y director ejecutivo del PNUMA. “Estos informes muestran que reducir, reciclar y rediseñar los productos que emplean plásticos pueden traer múltiples beneficios para la economía verde: reducir el daño económico a los ecosistemas marinos y a la industria del turismo y la pesca –vital para muchos países en desarrollo–, además de suponer un ahorro y oportunidades para la innovación de las empresas, al mismo tiempo que se reducen riesgos reputacionales”.

Una gran cantidad de plásticos acaban en el océano en forma de basura, procedentes de vertederos mal gestionados, actividades turísticas y pesca. Algunos de estos materiales se hunden en el océano, mientras que otros flotan y pueden recorrer grandes distancias –debido a las corrientes marinas–, contaminando litorales y acumulándose en el océano.

Existen multitud de informes sobre el daño medioambiental causado por el desperdicio de plásticos: muerte o enfermedad de criaturas marinas por su ingestión, como tortugas, delfines y ballenas atrapados, y daños a hábitats críticos como los arrecifes de coral.

También existe preocupación por la contaminación química, la expansión de especies invasivas a través de fragmentos de plásticos y el daño económico a las industrias de la pesca y el turismo en muchos países.

PREOCUPACIÓN POR LOS MICROPLÁSTICOS

Desde 2011, cuando el Anuario del PNUMA examinó por última vez los residuos plásticos en el océano, ha crecido la preocupación acerca de los microplásticos (partículas de hasta 5 mm de diámetro, manufacturados o creados con fragmentos plásticos). Se ha visto que estos han sido ingeridos por organismos marinos, incluyendo aves marinas, peces, mejillones, lombrices y zooplancton.

Los microplásticos no suelen ser filtrados durante el tratamiento de aguas residuales y son directamente expulsados en ríos, lagos y océanos

Un asunto emergente es el aumento directo del uso de microplásticos en productos de consumo como las ‘microperlas’ en pastas de dientes, geles y limpiadores faciales, según el Anuario del PNUMA. Estos microplásticos no suelen ser filtrados durante el tratamiento de aguas residuales y son directamente expulsados en ríos, lagos y océanos.

Se han descubierto multitud de microplásticos en las comunidades de microbios del Atlántico del Norte. Esta “plásticoesfera” puede facilitar el transporte de múltiples microbios, patógenos y especies de algas. Los microplásticos también han sido identificados como una amenaza para organismos más grandes, como la ballena franca del norte, que está potencialmente expuesta por su alimentación.

Las tendencias de producción, modos de uso y cambios en la demografía causarán un aumento del uso de plásticos y de ahí que ambos informes pidan a empresas, instituciones y consumidores que disminuyan sus residuos.

El informe Valoración de Plásticos ha descubierto que las compañías de bienes de consumo se ahorran actualmente 4.000 millones de dólares cada año (casi 3.000 millones de euros) gracias a la gestión del plástico, como el reciclaje, y que hay un gran potencial para lograr un mayor ahorro. Sin embargo, el uso de los proyectos divulgativos del plásticos es muy pobre: de las cien compañías evaluadas, menos de la mitad afirmaron tener información sobre el uso de los plásticos.

CALCULAR LA HUELLA DE PLÁSTICO

La investigación revela la necesidad de que las empresas consideren su huella de plásticos, del mismo modo en que lo hacen para el carbono, el agua y los bosques

“La investigación revela la necesidad de que las empresas consideren su huella de plásticos, del mismo modo en que lo hacen para el carbono, el agua y los bosques”, dijo Andrew Ruseel, director del Programa de Divulgación de Plásticos. “A través de medir, gestionar e informar sobre el uso y desecho de plásticos mediante el PDP, las empresas pueden mitigar riesgos, maximizar las oportunidades y ser más exitosas y sostenibles”.

Iniciativas como el PDP y la alianza liderada por el PNUMA sobre la Alianza Mundial por los Océanos Libres de Basurahan ayudado a concienciar y conseguir que se aborde el asunto. Sin embargo, todavía queda mucho por hacer.

Algunas recomendaciones del informe para una acción más profunda son:

  • Las empresas deberían controlar el uso de plástico y publicar sus resultados en sus informes anuales.
  • Las empresas deberían comprometerse a reducir el impacto medioambiental de plásticos a través de objetivos y metas claros, e innovar para aumentar la eficiencia del uso de plásticos y reciclaje.
  • Debería haber más campañas de sensibilización para evitar los residuos plásticos y que estos lleguen al océano. Ya está disponible una aplicación que permite a los consumidores saber si un producto contiene microperlas y está expandiéndose internacionalmente. Puede descargarse en http://get.beatthemicrobead.org/
  • Ya que las partículas de plástico pueden ingerirse a través de organismos marinos y potencialmente acumularse y liberar toxinas a través de los alimentos, debería haber un esfuerzo para aumentar el conocimiento y entender mejor la capacidad de varios plásticos para absorber y transferir químicos tóxicos y bioacumulables.

“La valoración del capital natural tiene el poder de ayudar a las organizaciones a entender sus impactos medioambientales, incluyendo la contaminación del océano”, dijo Richard Mattison, jefe ejecutivo de Trucost. “Poniendo un valor financiero a los impactos de los residuos plásticos, las compañías pueden ser más efectivas en la gestión medioambiental de sus negocios. Destacando el ahorro que se deriva de reutilizar y reciclar, poniendo las bases de buenas prácticas para la mejora proactiva de la sostenibilidad”, concluyó.

Foto portada:
katerha en Flickr (cc)

HP recicla hasta el 75 % de los plásticos de los tóner y cartuchos de impresión

En el proceso de reciclaje, HP emplea cartuchos usados recuperados y otros residuos plásticos, como botellas y perchas.

HP utiliza plástico reciclado en sus cartuchos y tóneres
Cartuchos usados recuperados para su reciclaje. Foto: HP

La empresa norteamericana de tecnología y procesos de impresión Hewlett-Packard (HP) ha anunciado que más del 75 por ciento de sus cartuchos de tinta y el 24 por ciento de sus cartuchos de tóner HP LaserJet ya se fabrican utilizando plástico reciclado, a través de un proceso de “circuito cerrado”. Concretamente, los cartuchos de tinta que incluyen plástico reciclado contienen entre el 50 y el 70 por ciento de dicho material, mientras que los de tóner contienen entre el 10 y el 20 por ciento de plástico reciclado.

Este hito representa un incremento del 50 por ciento en el número de cartuchos de tinta fabricados con material reciclado durante el último año por la empresa.

Como parte de la estrategia Living Progress de la compañía para impulsar el progreso humano, económico y medioambiental, HP está identificando oportunidades en cuanto a acción e innovación para crear un futuro mejor. A través de estas innovaciones en el ámbito del plástico, HP pretende reducir el impacto medioambiental y el impacto global derivado del uso de sus productos.

“Nuestros clientes quieren contenido impreso de alta calidad tanto para documentos profesionales como personales, sin que afecte a su presupuesto o comprometa su compromiso con la responsabilidad medioambiental”, afirma Stephen Nigro, vicepresidente de Inkjet y Soluciones de Impresión. “Estamos ofreciendo a nuestros clientes desde cartuchos fabricados con plástico reciclado hasta productos de impresión energéticamente eficientes, a fin de hacer más fácil que ahorren costes y recursos en su vida diaria”.

El proceso de reciclado de cartuchos en “circuito cerrado” de HP emplea plástico reciclado de cartuchos recuperados así como de otras fuentes, como botellas y perchas de plástico, para crear cartuchos de tinta originales.

Esta contribución a la economía circular mediante la reutilización y el reciclaje de materiales permitirá, según la empresa:

  • Evitar el vertido de 566 millones de cartuchos retornados desde 1991.
  • Usar 2.500 millones de botellas de plástico posconsumo para la fabricación de nuevos cartuchos de tinta desde 2005.
  • Incorporar cerca de 500 millones de kilos de perchas de ropa recicladas en la más reciente expansión del proceso de reciclaje (2013).
  • Fabricar más de 2.000 millones de cartuchos de tinta y de tóner originales fabricados con materiales reciclados (desde el primer trimestre de 2014).
  • Proporcionar plástico reciclado del proceso “circuito cerrado”, con una huella de carbono un 33 por ciento menor y consumo de combustible fósil un 54 por ciento más bajo en su producción del plástico nuevo.
 

Presentan nuevas tecnologías de reciclado de polímeros

El encuentro tendrá lugar los próximos días 4 y 5 de junio en las instalaciones del centro tecnológico en Zamudio (Bizkaia). Los polímeros constituyen aproximadamente el 8% del peso de todos los materiales que van a vertedero, el 18% del volumen de los residuos. De ellos, un 40% corresponde a plásticos reciclables, los cuales debido a su alta visibilidad, naturaleza voluminosa, lenta biodegradabilidad y corta vida de uso, están en el punto de mira de la sociedad.

Gracias al impulso en los procesos de reciclado plástico como la separación y segregación, se han desarrollado sofisticados sistemas de clasificación del reciclado de los plásticos, lo que ha contribuido a la creación de normas de calidad para materiales reciclados, etc. Todo ello ha redundado en la disminución de la cantidad de residuos plásticos que van a parar a vertederos. Este ciclo de vida de los plásticos permite, en muchos casos, integrarlos de nuevo en la fabricación de nuevos productos.

Con vistas a mejorar la eficiencia en el reciclaje de plásticos, el centro tecnológico Gaiker-IK4 organiza los próximos días 4 y 5 de junio el 5º Seminario sobre Reciclado y Valorización de Materiales Plásticos. Los objetivos que se plantea esta nueva edición son:

  • Considerar las corrientes de residuos más significativas que contienen materiales plásticos.
  • Vigilar la legislación vigente y emergente aplicable a estas corrientes de residuos.
  • Identificar las limitaciones y barreras al reciclado de los residuos plásticos.
  • Dar a conocer las alternativas de valorización y reciclado existentes para los plásticos de consumo masivo procedentes de estas corrientes de residuos.
  • Examinar el estado del arte sobre tecnologías de manipulación, identificación, separación, acondicionamiento y procesado utilizados en los procesos de reciclado de plásticos.

El seminario está dirigido a empresas y profesionales interesados en el reciclado de plásticos: fabricantes de productos, gestores de residuos, recicladores de RSU, REE, VFU, NFU, RAEE, RCD…, que deseen conocer las tecnologías, la legislación, las alternativas de valorización, el reciclado y la reutilización de los materiales plásticos, así como sus posibles aplicaciones y usos.

PROGRAMA

  • Introducción al reciclado de plásticos.
  • Corrientes de residuos más significativas: problemática, composición, legislación aplicable o emergente y gestión:
    • Residuos de construcción y demolición.
    • Residuos de vehículos fuera de uso.
    • Residuos de aparatos eléctricos y electrónicos.
    • Residuos de envases y embalajes.
    • Residuos plásticos empleados en el sector agrícola.
  • Alternativas de valorización y reciclado para los residuos plásticos: recuperación valorización energética, reciclado químico y reciclado mecánico.
  • Tecnologías de acondicionamiento, identificación y separación aplicables.
  • Procesos de transformación de plásticos.
  • Ensayos más habituales aplicados a la caracterización de plásticos.
  • Potenciales aplicaciones para materiales plásticos reciclados.

Ciudad Real tendrá una planta de valorización de residuos con reciclaje de neumáticos y plásticos

Situada en la localidad de Alcázar de San Juan, la instalación se dedicará al reciclaje de neumáticos y plásticos mediante un proceso de pirólisis.

Nueva planta de valorización de neumáticos en Ciudad Real
Colocación de la primera piedra de la futura planta de valorización de residuos

El alcalde de Alcázar de San Juan (Ciudad Real), Diego Ortega, y el concejal de Promoción Económica, Ángel Puente, asistieron el pasado jueves a la colocación de la primera piedra de una planta de valorización de residuos cuya entrada en funcionamiento se prevé para el próximo mes de julio. La instalación está promovida por la empresa RGS2, junto aNovagas Criogenia, Novavalor System e Ingeniería de Supervisión y Control.

Se trata de un proyecto empresarial de I+D+i que se ubica en una parcela del Polígono Alces IV Fase, destinado precisamente a este tipo de iniciativas innovadoras. La empresa se dedicará al reciclaje de neumáticos y plásticos mediante un proceso de pirólisis que permitirá recuperar productos como acero y tinte o negro de humo para su posterior comercialización. Todo ello mediante una inversión de unos tres millones de euros que permitirá la creación de 25 puestos de trabajo directos y unos 15 indirectos.

Diego Ortega indicó que responsables de diversas empresas foráneas se han interesado por esta iniciativa y estuvieron presentes en la colocación de la primera piedra, incluyendo a una representante de la Cámara de Comercio de Perú, interesada en exportar la tecnología a América Latina. La propia empresa quiere abrir plantas similares en otros lugares de España.

Asimismo, el alcalde alcazareño hizo hincapié en el aspecto medioambiental del proyecto, que viene a dar solución a la grave problemática de la acumulación de neumáticos en almacenes, algunos de ellos no controlados convenientemente, con el consiguiente riesgo de incendio o plagas.

UN PROCESO SEGURO

Por su parte, el presidente de RGS2, Luis Javier Ruiz Herrera, aseguró que, pese a los temores que han manifestado algunos vecinos de las urbanizaciones más próximas, el proceso de recuperación de materiales de los neumáticos es completamente seguro, y negó que se vayan a quemar estos neumáticos. Explicó que el procedimiento de la pirólisis consiste en la rotura térmica de los materiales y la condensación sin llegar a la combustión, y además todo el proceso se lleva a cabo en un circuito cerrado. Asimismo, añadió que el proyecto cumple con todos los requisitos legales de seguridad y respeto al medio ambiente.

El alcalde de Alcázar de San Juan indicó que la colocación de esta primera piedra es una buena noticia para la localidad porque se trata del inicio de un proyecto que redundará en el desarrollo económico local y en la creación de empleo, por lo que ha agradecido a la empresa su compromiso con Alcázar y su apuesta por esta ciudad para la instalación en ella de su proyecto.

 

Tecnología de serparación de bioplásticos TOMRA

La tecnología TITECH autosort permite la identificación y separación de residuos de envases y embalajes de biopolímeros, un material cuya producción cuenta con grandes perspectivas de crecimiento en los próximos años.

separación de biopolímeros
Judit Jansana, durante su intervención

La quinta edición del Seminario Internacional de Biopolímeros y Composites Sostenibles de AIMPLAS reunió más de 150 profesionales procedentes de distintas partes del mundo para conocer las últimas novedades y tendencias en materia de bioplásticos, así como el desarrollo, retos y oportunidades de una industria en auge, que presenta grandes perspectivas de crecimiento. Según datos que se dieron a conocer durante el Seminario, se prevé que en 2016 se alcance una producción global de unos 5,8 millones de toneladas de bioplásticos, lo que supondría multiplicar por cuatro la producción actual.

Las ventajas que ofrecen estos nuevos materiales a la industria y losbeneficios medioambientales que aportan a la sociedad hacen que su uso se extienda cada vez en más sectores, más allá del tradicional sector envases, como en la automoción y el transporte, en la agricultura, construcción o deporte y ocio.

El evento se estructuró en cuatro sesiones temáticas: novedades en plásticos de origen natural, novedades en plásticos biodegradables, casos de éxito de empresas de referencia y opciones sostenibles para la valorización de los residuosprocedentes de estos materiales.

Judit Jansana, Jefe Técnico Comercial de Iberia y Latinoamérica de TOMRA Sorting, intervino en este último apartado, con la ponencia “Retos tecnológicos de la separación de los biopolímeros”. En ella mostró cómo la tecnología de separación automática basada en sensor espectrométrico de cercano infrarrojo (TITECH autosort) permite la identificación y separación de estos biopolímeros de los plásticos convencionales, así como de cualquier otro tipo de polímero que presente una composición molecular diferente.

“Actualmente no existe ningún equipo de separación automática instalado destinado a la creación de una fracción específica de biopolímeros. En plantas de recicladores de plásticos, la presencia de biopolímeros puede ser controlada también mediante los TITECH autosort, tanto en formato completo (botella, bandeja o lámina) o ya en formato escama” explicó Jansana.

ADAPTACIÓN DE LOS EQUIPOS

Con 250 unidades instaladas en plantas de RSU y envases en toda la península, la experiencia de TOMRA con la separación de bioplásticos está basada en ensayos realizadas en su Centro de Pruebas para el reciclaje de Alemania. Las pruebas se realizan sobre muestras procedentes de sus propios clientes, con objeto de confirmar si es posible su diferenciación respecto a los plásticos convencionales.

Los materiales objeto de los ensayos proceden de fuentes renovables, biodegradables (PLA, PHA, PHB) o copolímeros de estos (PLA-PE.) y han servido para mostrar que su tecnología es capaz de identificar estos polímeros entre los convencionales. El resto de grupos de polímeros (fuentes no renovables o no fotodegradables, termodegradables, oxodegradables, etc.) no presentan problemas para su diferenciación del grupo de plásticos convencionales, siempre que su composición y enlaces moleculares sean diferentes.

“La experiencia, la investigación continua y el conocimiento de los biomateriales nos permite anticiparnos a los posibles conflictos de clasificación o identificación, así como a sus soluciones en las plantas de tratamiento de residuos urbanos o en los recicladores” afirmó Judit Jansana.

En cuanto a la futura incorporación de estos nuevos materiales a los procesos de reciclado en las plantas, aclaró que “los equipos TITECH autosort instalados actualmente en las plantas de clasificación de residuos sólidos urbanos, ya sea de recogida selectiva de envases o de todo uno, podrían adaptarse mediante actualización de su software para la clasificación de estos nuevos tipos de polímeros dentro de una fracción ya existente, como por ejemplo el plástico mezcla, o creando una nueva fracción instalando separadores adicionales”.

Proyecto Reciclar – Plásticos

Una empresa argentina dedicada a la recuperación de envases de plástico post consumo, ubicada en la localidad de Sarandí, en el sur del Gran Buenos Aires, desarrolló una planta de procesamiento que transforma las etiquetas, tapas y anillos de seguridad de los envases en material para la producción de sunchos y caños de polipropileno.

Los plásticos son materiales sintéticos obtenidos mediante reacciones de polimerización a partir de derivados de petróleo, que gracias a sus diversas propiedades, constituye un material que puede moldearse y adaptarse a diferentes formas y aplicaciones.

En la Argentina se producen por año 12.325 toneladas de residuos de los cuales el 14% corresponde a material plástico.

Según los datos relevados por el Observatorio Nacional para la Gestión de Residuos Sólidos Urbanos, el 44% del total de los residuos que se generan en la Argentina son vertidos en forma inadecuada, ya sea en rellenos sanitarios o en basurales a cielo abierto.

Cuando esta gran cantidad de residuo plástico se deposita en rellenos sanitarios se corre el riesgo de que no solo se contamine el suelo sino también el agua presente debajo de la base del relleno sanitario, que con frecuencia constituye una fuente de agua pura.

Desde hace más de 40 años en Sarandí, funciona Reciclar S.A, una empresa industrial que revierte esta situación al recuperar envases de plástico y transformarlos en materias primas aptas para la industria.

De esta manera, Reciclar S.A evita que 30.000 toneladas por año de botellas de gaseosas (600 millones de botellas) sean enterradas en basurales.

Daniel Cappeletti, ingeniero industrial y director de la planta Reciclar S.A, asegura que “la gente no tiene conciencia del destino final de los envases. Nosotros frente a esta circunstancia tenemos una misión ecológica: producir hechos con desechos”.

La recolección de envases de PET post consumo comienza en las calles a través de la recolección informal.

Hombres y mujeres recorren los puestos de residuos y recolectan envases de gaseosas, de bebidas carbonatadas, envases de sifones, envases de agua mineral y de bebidas isotónicas, que son descartados tanto de domicilios como de comercios.

Este material lo reciben los grandes acopiadores que enfardan estos envases y los venden a las empresas recicladoras.

“Gracias a la recolección informal se recicla entre el 30 y 35 % de los envases de PET que se colocan en el mercado. Sin ellos este tipo de industrias no existiría” asegura Cappeletti.

Dentro de la industria del reciclado, el revestimiento de envases de PET se lo consideraba un subproducto que era descartado como scrap.

Por mes se disponían en rellenos sanitarios alrededor de 144 toneladas de etiquetas.

En el año 2008 Reciclar S.A. decidió darle un valor agregado al scrap proveniente de su actividad de reciclado.

Para ello, la Agencia Nacional de Promoción Científica y Tecnológica a través del Fondo Tecnológico Argentino le otorgó a Reciclar S.A. un financiamiento de $366.000 para que el personal técnico y especializado de la empresa desarrollara la secuencia de operaciones requeridas para el procesamiento de etiquetas, tapas y anillos de seguridad de envases.

Gracias a este desarrollo, Reciclar S.A. recupera un material libre de adhesivos, tintas y plásticos, apto para ser extruido y pelletizado. De esta manera, la empresa ofrece al mercado industrial pellets que pueden reutilizarse en la fabricación de sunchos y caños de polipropilen

Alternativas de tratamiento de las fracciones de plásticos mixtos con retardantes de llama

Los retardantes de llama bromados (BFR, según sus siglas en inglés) son, en general, los agentes ignífugos más efectivos de que dispone el sector de plásticos en la actualidad. Sin embargo, todavía está por mejorar la forma en que se deben gestionar los residuos de plásticos que incorporan estos retardantes. Este trabajo presentado en el IV Congreso Europeo de Aditivos & Color, organizado por la SPE (Society of Plastics Engineers), aporta datos interesantes. Los dos autores representaban en su conferencia a EBFRIP (European Brominated Flame Retardant Industry Panel).

Lein Tange (Eurobrom B.V. – Holanda) y Dieter Drohmann (Great Lakes Chemical – Alemania)
Los retardantes de llama bromados están destinados a salvaguardar la vida y los bienes materiales al ofrecer protección contra el riesgo de incendio en una amplia gama de aparatos eléctricos y electrónicos (AEE). El sector tiene la responsabilidad de hallar soluciones para gestionar los residuos plásticos de manera respetuosa con el medio ambiente y cumplir así las directivas comunitarias 2002/96 sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (RAEE) y 2002/95 sobre restricciones al uso de determinadas sustancias peligrosas (RoHs) de estos aparatos. En este contexto, EBFRIP (European Brominated Flame Retardant Industry Panel http://www.ebfrip.org) se ha comprometido a compartir sus conocimientos sobre las medidas de tratamiento de los residuos plásticos que contengan BFR.

Perspectiva general del tipo de BFR y las cantidades contenidas en los plásticos de los RAEE

Los plásticos son un material de uso cada vez más generalizado en el sector eléctrico y electrónico. En 1980, de media, los plásticos constituyeron el 15 por ciento del peso de todos los aparatos eléctricos y electrónicos. En 2000 [10], ese porcentaje se incrementó hasta el 20 por ciento. Los diseñadores estipulan el uso de plásticos debido a las ventajas de su utilización y a su aprovechamiento eficaz de los recursos: disminución de peso, miniaturización, y aislamiento eléctrico y térmico. Algunos dispositivos avanzados, como los sistemas informáticos y de almacenamiento de alta densidad, requieren el uso de materiales plásticos durante las fases de procesamiento y aplicación. En 2000, se generaron 13.574.000 toneladas de productos eléctricos y electrónicos, incluidos los cables y aparatos eléctricos, en Europa Occidental, lo que significa un incremento anual del 4,3 por ciento desde el año 1995. Esta cifra incluyó 2.670.000 toneladas de plásticos. Sin contar los cables y los aparatos eléctricos, hay tres importantes sectores –el de grandes electrodomésticos, el de TI/ telecomunicaciones y el de equipos de consumo- que representan más del 85 por ciento de los plásticos utilizados en el sector eléctrico y electrónico.

Es necesario utilizar una amplia variedad de plásticos en los aparatos eléctricos y electrónicos para cumplir con los diferentes requisitos técnicos de las diversas piezas y funciones que incorpora cada aparato, así como los requisitos variables de calidad, coste y estética. Con frecuencia, los aparatos sólo contienen pequeñas cantidades de una gran variedad de plásticos, aunque los electrodomésticos de gran tamaño constituyen una excepción. En este caso, el aislamiento de poliuretano y polipropileno aglutina el 57 por ciento del consumo de plástico. El polímero acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS, por sus siglas en inglés) se utiliza mucho en el creciente sector de las TI y las telecomunicaciones, tanto en la fabricación de carcasas de ordenador como de microteléfonos. Este sector representa el 63 por ciento del consumo de ABS y ha propiciado un incremento del 72 por ciento en dicho consumo desde 1995. Entonces, la informática representaba sólo el 5 por ciento del consumo de plásticos en el sector eléctrico y electrónico, pero en 2000 ya alcanzaba el 29 por ciento. En el sector de TI y telecomunicaciones, el consumo ha pasado de 337.000 toneladas en 1995 a 595.000 toneladas en 2000. Los principales retardantes de llama bromados que contienen estos plásticos son: TBBA en placas de circuito impreso, éter de decabromodifenilo (decaBDE) en poliestireno de alto impacto (HIPS, según sus siglas en inglés), y octaBDE y tetrabromobifenol A (TBBA) en ABS. Se utilizan muchos otros tipos de BFR en los segmentos de mercado de piezas de plástico con características técnicas específicas. También se pueden encontrar pequeñas cantidades de pentaBDE y PBB entre los residuos históricos.

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Situación legislativa en Europa con respecto a los BFR

El reciclaje de residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (RAEE), de conformidad con la nueva directiva de la UE sobre residuos de aparatos eléctricos y electrónicos (Directiva 2002/96 sobre RAEE), se basa en la experiencia de algunos Estados europeos, donde operan diversas organizaciones que gestionan de forma voluntaria los sistemas de recogida de los fabricantes de AEE han sido las responsables de la recogida y el reciclaje de los RAEE. Esta directiva estipula que los plásticos que contengan retardantes de llama bromados deberán “extraerse de todos los aparatos eléctricos y electrónicos recogidos por medios selectivos”. La Directiva afirma lo mismo para las placas de circuito impreso de más de 10 cm2 (y las placas de circuito impreso de los “teléfonos móviles, en general”).

Para ser capaz de entender las opciones del fin del ciclo de vida de los plásticos que contienen retardantes de llama bromados evaluaremos la legislación existente y venidera.

En el caso del reciclaje mecánico de los plásticos, se deben tener en cuenta las directivas de la UE 2003/11 (penta y octaBDE) y 1983/264 (PBB). La Directiva 2003/11/EC entró en vigor el 15 de agosto de 2004 y afirma que los materiales o artículos que contengan pentaBDE y octaBDE en concentraciones superiores al 0,1 por ciento no saldrán al mercado. La Directiva 1983/264 relativa al PBB ya ha entrado en vigor. La Directiva RoHs también contempla que a partir del 1 de julio de 2006 no se podrán utilizar los PBB, el pentaDBE y el octaDBE en aparatos eléctricos y electrónicos. La situación del decaBDE en la directiva RoHs sigue sin aclararse, aunque se espera que se autorice su uso, de acuerdo con las conclusiones positivas de la evaluación de riesgos de este producto concluida por la UE en mayo de 2004.

Por lo tanto, los plásticos que contengan PBB, pentaDBE y octaDBE deben ser clasificados antes de su reciclaje mecánico.

1) Separación de los plásticos que contienen BFR.

Durante la clasificación previa de las piezas grandes de plástico desmontadas, se procede a la identificación directa de los plásticos que puedan contener BFR. De esta manera, antes de pasarlos por la trituradora, se separan los plásticos que contienen BFR, ya que estos no tienen autorización para volver a salir al mercado ni para su reutilización en aparatos eléctricos y electrónicos o en aplicaciones alternativas.

Métodos de identificación y clasificación de los plásticos que contienen BFR

Los métodos de clasificación “fáciles y rápidos” son la separación por densidad (sistema de flotación), o en seco (separador de aire), o bien los métodos triboeléctrico o de tambores calientes. Con estos sistemas se clasifican la mayoría de los plásticos comunes, y retienen los polímeros más pesados, incluido el PVC, y los restos de los plásticos de ingeniería, es decir, aquellos plásticos susceptibles de contener BFR. Esto funciona sin la ayuda de ningún sistema de identificación. Mediante procedimientos adicionales, se clasifican estos plásticos en diferentes calidades de reciclado que el mercado aún puede utilizar. Se puede observar que la clasificación de los plásticos que contienen BFR ya es una realidad y los diferentes tipos de reciclado son prueba de ello. Adicionalmente, existen numerosas tecnologías sofisticadas para la identificación de plásticos y retardantes de llama, como Infrared, XRF y otras. Estas tecnologías permiten identificar el polímero y el retardante de llama utilizados o, por lo menos, el elemento químico elegido, como por ejemplo el fósforo o el bromo. Plastics Europe [11] ha recopilado algunos ejemplos de otras tecnologías avanzadas, que se encuentran en desarrollo o en funcionamiento en Europa y otros lugares, y se enumeran a continuación. Sin embargo, no existe ninguna técnica específica para separar el pentaBDE, el octaBDE y el PBB de los residuos plásticos mixtos de una manera económica. Por lo tanto, recomendamos no separar ni reciclar mecánicamente las corrientes de residuos históricos que contienen estas sustancias, y que en su lugar se lleve a cabo el reciclaje de los productos primarios, la recuperación de energía o la eliminación de los residuos de modo que se pueda recuperar o eliminar su contenido de BFR. A continuación se citan algunos ejemplos de las técnicas de identificación que pretenden convertirse en soluciones en un futuro cercano. Sony ha presentado recientemente un método innovador para la identificación de polímeros con retardantes de llama. La herramienta está basada en MIR.

La Agencia Danesa de Protección Medioambiental ha dirigido un proyecto: “Análisis del bromo en las piezas electrónicas” con el dispositivo EDAX PV 9100/9500 de Philips. Están utilizando un espectrofotómetro de fluorescencia de rayos X dispersivo en longitud de onda EDAX PV 9100/9500 de Philips. Con esta herramienta es posible clasificar las piezas de plástico que contienen retardantes de llama bromados en un rápido proceso de tamizado. Para realizar análisis elementales más exhaustivos se utiliza un espectrofotómetro de fluorescencia de rayos X dispersivo en longitud de onda.

En los EE.UU., MBA está utilizando la fluorescencia de rayos X como la principal herramienta para identificar los plásticos que contienen bromo. Esta herramienta simplemente detecta el bromo y para llevar a cabo análisis más exhaustivos se emplean técnicas más sofisticadas como la cromatografía iónica (IC, según sus siglas en inglés).

Durante el proceso de desmontaje de los actuales AEE, en general se separan y trituran manualmente las tarjetas de circuito impreso (PCI), que contienen metales valiosos. La industria metalúrgica utiliza grandes cantidades de PCI como fuente de metales preciosos, así como de cobre, estaño y plomo: Umicore, (Bélgica [2]), Norddeustche Affinerie y Boliden Suecia en Europa [1]. Las PCI se encuentran normalmente en las televisiones, vídeos, ordenadores de sobremesa y ordenadores portátiles, servidores y teléfonos móviles, pero también cada vez más en otros aparatos, como son las lavadoras, los coches, los módems, e incluso en los aparatos de cocina. Las tarjetas de circuito impreso contenidas en los teléfonos móviles representan entre un 2 por ciento y un 30 por ciento del peso de un teléfono móvil.

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2) Tratamiento de todos los RAEE junto con la tecnología encargada de los BFR

Las nuevas tecnologías para tratar los plásticos de los residuos de los AEE ya son una realidad. Estas tecnologías básicas se utilizan en instalaciones comerciales para tratar plásticos procedentes de los residuos de embalaje. Este tipo de residuos no contienen grandes cantidades de metales pesados o halógenos, por lo que es necesario actualizar estos procesos si se quieren utilizar para los residuos de los AEE. A continuación se describen con más detalle las tecnologías existentes.

• Reciclado de productos primarios: Su objetivo es producir combustibles sólidos, líquidos y gaseosos por medio de la pirólisis. Se podría mejorar el combustible sólido por separación mecánica de los metales y minerales a fin de producir materias primas económicas para un gasificador clásico. Muchas corrientes de residuos contienen madera, plásticos mixtos con halógenos y metales. La incineración de estos residuos contaminados podría resultar complicada. No obstante, en este caso, la pirólisis es una alternativa atractiva. Durante la pirólisis, todos los metales son recuperados (y separados) de entre los productos de carbonización. Pero también se producen interacciones entre los halógenos, la lignina y los metales. La adición de determinadas sustancias durante la pirólisis permite atrapar compuestos tales como el cloro, el bromo y los metales pesados. Si los residuos contienen metales o carbonato cálcico, estos productos capturan de forma selectiva el bromo y el cloro. La mayor ventaja de la pirólisis con respecto a la combustión directa que tiene lugar en una unidad de conversión de residuos en energía es que el volumen de gases producidos disminuye notablemente. Esto conlleva una importante disminución de la complejidad del sistema de depuración de los gases de escape. Además, la pirólisis de los residuos que contienen plásticos podría hacerse con una menor preparación de carga, para facilitar la separación de los minerales y metales durante el acondicionamiento del combustible sólido y reducir la producción de cenizas.

Proceso Haloclean: Con vistas a cumplir los requisitos de reciclaje de la directiva de RAEE, que será introducida el verano de 2004, es necesaria una tecnología para la separación del bromo que contienen los dispositivos electrónicos. Con este fin, a través de un proyecto desarrollado por 10 socios europeos procedentes de industrias, universidades y centros de investigación, se ha diseñado el proceso de pirólisis “Haloclean”. La finalidad del proceso de pirólisis Haloclean [4] es separar los aditivos bromados de los materiales inertes y valiosos que contienen los residuos electrónicos. Esto proceso se basa en una pirólisis de dos etapas que se lleva a cabo en una planta situada en Forschungszentrum Karlsruhe (FZK), en Alemania. Se ha desarrollado una planta piloto de tratamiento termoquímico de dos etapas, con dos hornos rotativos herméticos al gas, para transformar los materiales que contienen halógenos, como los RAEE, en combustibles “limpios” y residuos para la recuperación de metales nobles. Se están investigando los compuestos de bromo en el aceite de pirólisis. Entre los objetivos del proyecto se encuentra la recuperación de bromo y la producción de aceite que no contenga bromo. En 2005 estará funcionando una planta en Italia. La concentración de bromo en los residuos era casi la misma que en las materias primas, mientras que la concentración de oro era el doble en los residuos que en la alimentación. Se consiguió demostrar que los residuos electrónicos se pueden convertir en bromuro de hidrógeno gaseoso, un aceite casi sin bromo y un residuo que contiene los metales nobles de forma más concentrada. Las tres fracciones son aptas para su futura utilización.

En una prueba piloto realizada por encargo de la industria del bromo (EBFRIP) en el Centro de Investigación de Energía (ECN, según sus siglas en inglés) [5, 6] en Holanda, se demostró que es posible recuperar el bromo a través de procesos térmicos. Los procesos de gasificación por etapas, que abarcan la pirólisis (550 ºC) y la gasificación a altas temperaturas (>1.230 ºC), se emplean como opciones potenciales. La prueba piloto se realizó en la instalación “Pyromaat” del ECN y el HBr fue recuperado por medio del lavado alcalino del gas de síntesis de la fracción plástica de los RAEE, y fue probado con éxito por la industria del bromo.

Cocombustión: Hoy en día sólo una pequeña parte de los plásticos de los RAEE son tratados en las incineradoras. En Europa, hay suficiente capacidad de incineración de residuos domésticos como para absorber los niveles actuales y futuros de residuos plásticos. Esta solución resulta particularmente atractiva para las zonas donde existe una gran distancia entre el centro de tratamiento y el de producción, por lo que es necesaria una solución local (incineración de los residuos).

Las pruebas de incineración y los estudios de combustión han demostrado que los residuos procedentes de los AEE pueden añadirse de forma segura a los residuos sólidos urbanos (RSU) de hoy en día para generar energía de manera respetuosa con el medio ambiente. Pruebas piloto de cocombustión FZK- PLASTICS EUROPE-EBFRIP [7, 8 ,9]: a fin de determinar si la cocombustión con los RSU es una opción viable para el tratamiento del fin del ciclo de vida de los residuos de los AEE que contienen BFR, se han llevado a cabo diversas pruebas, tales como la cocombustión de los AEE con RSU, en una planta piloto (TAMARA) en (FZK), Alemania. Se han añadido cantidades superiores al 20% en peso de residuos plásticos de los AEE a los RSU para investigar las condiciones extremas. Se investigaron los parámetros de incineración en lo que respecta a la eficiencia de la combustión, el contenido de halógenos, y las emisiones de compuestos organohalogenados. Los experimentos han demostrado que se pueden añadir con total seguridad cantidades superiores al 3% en peso de residuos plásticos de los AEE a los actuales RSU. La formación de PBDD/F o de las denominadas dioxinas y furanos no se ve alterada por la presencia de residuos que contienen bromo, y se mantiene claramente dentro de los niveles fijados por las normas de emisión para estos procesos. El informe confirmó nuevamente que la combustión controlada de RSU sirve de “sumidero de dioxinas”, con una eficiencia de destrucción superior al 95%.

También se estudió el efecto de incrementar los niveles de bromo en el proceso de combustión. Además de analizar las emisiones de dioxinas y furanos, también se evaluó el efecto positivo del bromo en la volatilización de los metales, la reutilización de las escorias en la construcción de carreteras y el potencial de recuperación y reciclaje de bromo. De acuerdo con algunos estudios recientes, la volatilización de los metales pesados, como el Cu, Zn, Sb y Sn, aumenta considerablemente por la presencia de cloro y bromo. Los metales son trasladados del lecho de combustible a las cenizas volátiles, donde se pueden recuperar. Las escorias se limpian de metales y pueden reutilizarse en la construcción de carreteras. Los metales pesados se concentran en las cenizas volátiles y pueden eliminarse convenientemente.

Si se utilizan sistemas de lavado adecuados, resulta técnicamente viable el reciclaje del bromo contenido en los RAEE de los gases de combustión. Tras recuperar el bromo, podemos utilizarlo para producir diferentes productos comerciales fabricados a base de bromo, tales como el propio el bromuro de hidrógeno, o el bromuro de sodio.

Las mediciones realizadas en las emisiones confirmaron las pruebas precedentes y demostraron que la adición de RAEE con BFR no incrementa el nivel total de furanos y dioxinas halogenadas producidas. El aumento del nivel de bromo en el combustible se tradujo en un incremento de la cantidad de PXDF/D halogenados mixtos producidos. Se encontraron muy pocos congéneres bromados puros, y la mayoría de los congéneres halogenados mixtos sólo contenían 1 ó 2 átomos de bromo. En general, el nivel total de PXDF/D no se vio afectado.

Desde el punto de vista de la recuperación energética, hay capacidad suficiente para tratar todos los plásticos retardantes de llama de los RAEE. En Alemania, hay más de 60 modernas incineradoras, con capacidad para tratar más de 13 millones de toneladas, frente a las 37.000 toneladas de residuos plásticos retardantes de llama producidas anualmente. En general, la capacidad instalada ofrece una proporción de entre 100 y 1.400 veces más residuos domésticos producidos que residuos plásticos retardantes de llama. Eso significa que, en general, hoy en día hay capacidad más que suficiente para añadir hasta un 3% de plásticos que contengan entre un 2 por ciento y un 3 por ciento de bromo y respetar el margen de seguridad de corrosión.

En una prueba a escala real [12] realizada este año en Noruega con la cocombustión de los plásticos de los residuos de los AEE se llegó a la misma conclusión que con los resultados obtenidos en la planta Tamara.

La fundición como ejemplo de agente reductor y de recuperación energética: El principal destino de las placas de circuito impreso es la fundición. Tanto los fundidores de cobre como los de metales preciosos son capaces de utilizar este proceso como fuente de recuperación de energía (reemplazando el coque) y como agente reductor para los metales. De esta forma, se puede recuperar el cobre y los metales preciosos de la manera más económica y respetuosa con el medio ambiente.

Umicore opina que del 75 por ciento del objetivo de reciclaje, un 10 por ciento puede proceder de la recuperación de energía, reemplazando el combustible por plásticos, y un 55 por ciento a través de un proceso de recuperación de metales. Un estudio de eficiencia ecológica realizado por Plastics Europe en Bélgica ha desvelado que la fundición presenta el índice de recuperación más alto para el tratamiento de los teléfonos móviles, sin incurrir en altos costes de desmontaje.

Una fundición de metales preciosos de Umicore en Hoboken Antwerp ha presentado una prueba realizada en su planta con objeto de evaluar la viabilidad de la utilización de los plásticos mixtos de los residuos de los RAEE para reemplazar el coque como agente reductor y fuente de energía en la fundición. Se suministraron 250 toneladas de dichos residuos a la fundición y se comparó la operación realizada sin plásticos (tratando residuos que no eran PCI y un 4,5 por ciento de coque) con la realizada con un 6 por ciento de plásticos de RAEE y un 1 por ciento de coque. Los resultados disponibles hasta la fecha muestran que esto no afecta al funcionamiento ni a los resultados de la fundición (índices de recuperación de metal y estabilidad operativa). Los datos sobre las emisiones aún no se encuentran disponibles (los análisis todavía no han concluido). Esta prueba sugiere que la fundición integrada de Umicore Hoboken ofrece una capacidad de más de 15.000 toneladas anuales para tratar los plásticos de los RAEE, a lo que se suma una capacidad de más de 45.000 toneladas anuales para las PCI (que incluyen cerca de un 25 por ciento de plástico).

Eliminación de halógenos en altos hornos: A pesar de que la industria metalúrgica está llevando a cabo algunas pruebas piloto, el sector de plásticos de los AEE aún no ha realizado ninguna. En caso de realizarse dichas pruebas, los residuos serían tratados primero con un proceso de pirólisis u otro proceso de eliminación de HCI/HBr, lo que produciría un coque o combustible.

Nuevas tecnologías avanzadas: Los procesos tales como la solvólisis, Creosolv o la oxidación en agua supercrítica son potenciales alternativas futuras si estos procesos se pueden llevar a cabo a gran escala en unidades mayores y resultan económicamente viables. Dependiendo de la definición de lo que se considera que es una contribución a los objetivos del reciclaje, y del coste, las nuevas tecnologías se podrían convertir en los procesos preferidos.

Tendencias futuras: Para que una nueva tendencia avance rápidamente es necesario que la directiva sobre los RAEE entre en vigor, además de definir objetivos más ambiciosos para los índices de reciclaje. Aunque se podría desarrollar una amplia variedad de opciones, desde los vertederos públicos hasta el proceso de alta tecnología Haloclean, la viabilidad económica y la aceptación política de un proceso son dos factores determinantes, en función de los cuales se establecerán las soluciones futuras.

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